蘭州石化按照收縮與擴張并重的思路，逐步收縮高水耗業務，集中力量發展優勢業務，淘汰了年40萬噸丁烷脫瀝青、第一套催化裂化、老高壓聚乙烯、老硝酸等效益差、能耗高的生產裝置，關停了原有機廠橡膠助劑的下游產業、促進劑、防老劑等6套耗水量大的裝置，為降低水耗奠定了良好基礎。

為降低現有20套循環水裝置用水量，蘭州石化完善了工業水水質管理等13項管理制度，建立了循環水系統基本情況臺賬等8項基礎管理臺賬，形成了較完善的水質管理體系。蘭州石化每月對工業水運行情況進行全面評比和考核，實行循環水進出裝置溫差檢測；投用自動加藥裝置、監測換熱器和補充水處理等設施，實現了藥劑自動加藥，促進了循環水量下降。

蘭州石化建成投運了丁腈污水處理、ABS污水處理裝置等20余套污水預處理設施，對煉油污水處理、化工污水處理等4套終端污水處理設施進行了擴能改造，完善了污水處理與綜合利用設施，有效促進了污水的循環利用與回用。同時，蘭州石化將化工污水和煉油污水、中水用作綠化用水以及工程罐體試壓水，實現了污水減排和循環利用。

蘭州石化從制度建設入手引導員工節約水資源。蘭州石化制定和完善了能源管理規定、現場管理考核細則等能源管理考核辦法，與各生產廠簽訂了節能節水目標責任書，將節能節水目標納入績效考核，每半年對各單位的節水任務完成情況進行考核，并在業績獎金中體現；出臺了用水獎懲辦法，加強現場管理與考核力度，實行節能舉報與獎懲制度。

在此基礎上，蘭州石化與清華大學和建工金源公司合作，采用“復合兼性塘—復合曝氣塘—生態凈化塘—濕地凈化塘”的處理流程，將生產中的污水經過處理后用于綠化荒山。同時，蘭州石化采用BF+RO處理工藝，對煉油污水進行回收，用于脫鹽水生產,每小時可節水700噸。